Indústria e operação
Na indústria o dado existe em abundância: apontamento de produção, parada, refugo, consumo, ordem. O problema é que cada um vive em um sistema, com um horário e um critério — e a soma nunca fecha com o relatório da diretoria.
O ponto de partida
A produção registrada em campo diverge do que o ERP mostra, e a diferença é resolvida por ajuste manual no fim do mês.
O mesmo motivo de parada é lançado com nomes diferentes por turno. A análise de perdas vira uma lista de “outros”.
A operação acompanha o quadro do chão de fábrica; a gerência acompanha a planilha. Os dois falam de performance com bases distintas.
Quando o relatório fica pronto, o turno já passou. Sobra explicação, falta correção.
A operação perde a chance de agir dentro do próprio ciclo. O indicador deixa de ser instrumento de gestão e vira prestação de contas.
Como resolvemos
Definimos qual sistema é a fonte oficial de cada número — produção, parada, refugo, consumo — e eliminamos a consolidação paralela.
Motivos de parada, tipos de perda e códigos de produto ganham lista única, condição para qualquer análise de causa.
Disponibilidade, performance e perdas passam a ser calculadas uma vez, com a mesma regra para turno, área e diretoria.
Painel de acompanhamento para o turno, análise de perdas para a engenharia e visão consolidada para a diretoria — sobre a mesma base.
Reconheceu o seu cenário? A conversa inicial esclarece o que é possível fazer e por onde começar.
Indicadores
A lista final sai da rotina de gestão de cada empresa. Estes são os indicadores que aparecem com mais frequência nessa área.
O que a operação entregou
O que impediu a operação de entregar mais
O que a operação exige para produzir
ERP de produção, apontamento de chão de fábrica, controle de paradas, sistemas de qualidade e planilhas ainda usadas pelas áreas. Quando existe MES ou coleta automatizada, ela entra como fonte primária; quando não existe, o apontamento manual é estruturado para virar dado analisável.
O que muda
01
Turno, engenharia e diretoria discutem o mesmo número, com a mesma regra de cálculo.
02
A análise deixa de parar em “parada não programada” e passa a apontar tarefa, equipamento e recorrência.
03
O indicador chega enquanto ainda é possível corrigir o turno, não apenas explicá-lo.
04
Com critério padronizado, comparar linhas e plantas passa a ser possível sem ressalvas.
Prova
Metalurgia
As informações necessárias para a gestão estavam distribuídas em várias fontes. Cada análise começava por uma etapa de coleta e consolidação manual de dados.
Integramos as diferentes fontes em um único modelo e publicamos os indicadores em Power BI, com atualização autom ática substituindo a consolidação manual.
da coleta de dados automatizada
Consultoria WCM/Lean
Não havia como acompanhar de perto a aderência dos times aos processos Lean. O desvio só aparecia na auditoria seguinte, quando corrigir já custava mais caro.
Construímos um acompanhamento em near real-time da aderência aos processos, com visão por time e por etapa, permitindo agir no mesmo ciclo em que o desvio aparece.
de melhoria na aderência aos processos
Como trabalhamos
01
Entendemos quais decisões precisam ser suportadas, quem decide, com que frequência e quais dados existem hoje. O ponto de partida é a decisão, não a ferramenta.
02
Definimos indicadores e regras de cálculo, mapeamos as fontes e desenhamos a arquitetura e o modelo analítico necessários para sustentá-los.
03
Construímos as integrações, o modelo de dados e os painéis. Entregas parciais permitem que a área veja o resultado antes do fim do projeto.
04
Conferimos os números com quem conhece a operação e ajustamos a experiência junto de quem vai usar o painel na rotina.
05
A solução acompanha o negócio: novos indicadores, novas áreas e novas fontes entram sem refazer o que já está em produção.
Dúvidas
Em uma conversa inicial, entendemos o cenário atual, as decisões que precisam ser suportadas e avaliamos como os dados podem ajudar.